Introductie van geblazen filmproductieapparatuur

De vormapparatuur voor extrusie-blaasvormfilm bestaat hoofdzakelijk uit een extruder, een machinekop, een koelapparaat, een tractieapparaat en een oprolapparaat, enz.

Bij blaas{0}}gegoten film wordt doorgaans een extruder met enkele- schroef gebruikt, de schroefdiameter is meestal 45 ~ 150 mm en de verhouding lengte-tot-diameter is meestal

20 ~30, maar de lengte-tot-diameterverhouding van de extruder voor het extruderen van PVC-film mag niet te groot zijn, meestal 20. Om de compoundefficiëntie te verbeteren

Soms wordt er een mengapparaat aan de kop van de schroef toegevoegd en moet de lengte-tot-diameterverhouding van de schroef groter zijn, namelijk meer dan 25.

Om blaasvormfilm te produceren, moet over het algemeen een extruder die geschikt is voor de specificaties worden geselecteerd op basis van de vouwdiameter en dikte van de film

Er zullen goede economische voordelen worden behaald. Zo is de productie van dunne en smalle kunststoffilms met grote extruders niet eenvoudig te realiseren

koeling bij snelle tractie; Omgekeerd zal het gebruik van een kleine extruder om dikke en brede films te produceren leiden tot het smelten van plastic

Als de tijd bij hoge temperaturen te lang is, heeft dit een grote invloed op de kwaliteit van de film en zal de productiviteit niet aan de eisen voldoen

Eén extruder is slechts geschikt voor het extruderen van enkele maten producten. Tabel 1 geeft een overzicht van de specificaties van de extruder en filmlinialen

De relatie tussen inches. De relatie tussen de schroefdiameter van de extruder en de diameter van de kopmatrijs van de filmblaasmachine wordt getoond in Tabel 2.

Bovendien moet bij de selectie van de extruder ook rekening worden gehouden met de fysieke eigenschappen van het verwerkte materiaal, voornamelijk de selectie van de extruderschroefconfiguratie. Wanneer u bijvoorbeeld warmte-gevoelige PVC-kunststoffen verwerkt, moet u voorkomen dat het materiaal te lang in het vat blijft.

Om de ophoping van materiaal tussen de schroefkop en de geperforeerde plaat te voorkomen, moet de schroefkop zijn ontworpen met een spitse punt en mag de schroef geen barrièretype kiezen, om te voorkomen dat het materiaal ontbindt als gevolg van overmatige schuifkracht. Voor polyolefinematerialen kunnen hoog-efficiënte spiralen worden gebruikt. De staaf verbetert de kwaliteit en opbrengst zonder ontbindingsproblemen.

1. Structuur van de machinekop
De machinekop voor het blazen van film (ook wel de geblazen filmkop genoemd) heeft een verscheidenheid aan structurele vormen, en de veelgebruikte doorn met zijtoevoer is degene die vaak wordt gebruikt Type machinekop, kruistype machinekop met centrale toevoer, spiraalvormige machinekop, roterende machinekop, co--machinekop met extrusieverbinding, enz.

(1) Machinekop van het doorntype (zijtoevoer) De structuur van de filmblaasmachinekop van het doorntype wordt getoond in figuur 1, plastic smelt
Na te zijn samengedrukt door de nek, wordt de stroom naar de doorn verdeeld in twee stromen, en nadat deze 180 graden langs de doorn naar beide zijden is gestroomd, bevindt deze zich in A
Herconvergentie. De gecombineerde materiaalstroom wikkelt de doorn en stroomt langs het cirkelvormige kanaal van de machinekop naar de matrijsmond en wordt geperst in de vorm van een dunne buisuitgang Exit, die door perslucht tot een film wordt geblazen. Dit soort machinekop heeft een eenvoudige structuur, minder materiaal in de runner en er wordt slechts één materiaalstroom samengesteld. Draad, plastic is niet gevoelig voor ontleding door oververhitting, geschikt voor blaasgieten van warmte-gevoelige plastic films zoals PVC. De nadelen zijn:

1) De ongelijkmatige dikte van de folie wordt gemakkelijk veroorzaakt door de ongelijke stroomsnelheid in de machinekop en het gezamenlijke deel van de materiaalstroom.

2) De doorn is gevoelig voor het fenomeen van bias (de doorn is niet concentrisch ten opzichte van de mondvorm).

3) De opening in de mondmatrijs is niet gemakkelijk te controleren. Als de spleet te groot is, is het noodzakelijk om de ingestelde foliedikte en vouwdiameter te bereiken

Het is noodzakelijk om de trekverhouding en de blaasverhouding te vergroten, wat operationele problemen veroorzaakt; Als de opening te klein is, is de interne reflectiedruk in de machinekop groot, wat resulteert in output

Lager. De algemene kloof is 0. 4-1. 2mm.

(2) Kruiskop (type centrale invoer) De structuur van de kruiskop is verdeeld in horizontaal type en haaks type

zoals weergegeven in figuren 2 en 3. De twee structurele vormdelen zijn in principe hetzelfde, maar de toevoermethode is anders. niveau

Het type wordt gebruikt voor vlakke extrusie en vlakblazen, en het haakse-type wordt gebruikt voor de vlakke extrusie, de opblaasmethode of de neerwaartse blaasmethode.

De kenmerken van de machinekop van het kruistype zijn dat de pijpstaaf gelijkmatig wordt afgevoerd wanneer deze uit de mondmatrijs wordt geëxtrudeerd, en dat de filmdikte gemakkelijk te controleren is, dat de kern niet wordt onderworpen aan zijdruk en dat er geen "midden" -fenomeen zal zijn. Door de aanwezigheid van shuntbeugels wordt de film echter aan elkaar geplakt. Er zijn veel lijnen, de opening in de machinekop is groot, er is veel voorraad en deze is niet geschikt voor het verwerken van kunststoffen met een slechte thermische stabiliteit, die vaak worden gebruikt in PP, PE,Blaasgieten van films zoals PA.
 

(3) Spiraalkop Zoals weergegeven in figuur 4, opent de spiraalkop 3 ~ 8 schroefdraadgroeven op de doorn, de smelt komt binnen vanuit het midden onderaan, roteert en stijgt langs de spiraalvormige groef, gaat de cirkelvormige spleetloper binnen en nadat de smelt de lassporen in de ringvormige buffergroef heeft geëlimineerd, komt deze het vormgebied binnen om in een onbewerkte film te persen en wordt onmiddellijk door samenpersing in een film geblazen lucht. De belangrijkste voordelen van deze machinekop zijn een uniforme afvoer, geen stiksels op de film en een gemakkelijke controle van de dikte. Vanwege de lange verblijftijd van het materiaal in de machinekop kunnen warmte-gevoelige kunststoffen echter niet worden verwerkt en worden deze vaak gebruikt voor de verwerking van PP, PE en andere kunststoffen met een lage smeltviscositeit en niet gemakkelijk te ontleden.

(4) Roterende machinekop Elke machinekop die kan worden geroteerd door een kernmatrijs of een mondmatrijs, wordt gewoonlijk een roterende machinekop genoemd. De roterende machinekop kan de invloed van de laslijn op de kwaliteit van de film effectief overwinnen en kan ervoor zorgen dat de smelttijd in de loper vrijwel consistent blijft, om de temperatuur van het geëxtrudeerde materiaal en de uniformiteit van de blanco film te garanderen. Daarom worden roterende koppen meestal gebruikt bij de productie van hoogwaardige blaasvormfilms. De diktetolerantie van PP-film geproduceerd door een roterende machinekop kan bijvoorbeeld 0. 1μm bereiken. De rotatiemodus van de machinekop is dat de mondmatrijs roteert en de doorn niet roteert; De doorn roteert en de mondmatrijs roteert niet; De mondmatrijs en de doorn roteren samen in dezelfde richting of in de tegenovergestelde richting. Veelgebruikte roterende koppen zijn onder meer het doorntype, het spiraalvormige type en de kruis-vormige roterende kop.

1) Doorn roterende kop. Fig. 5 toont een inwendig roterende (doorn roterende) doorn roterende kop met roerders 2 en 10 aangebracht op de doorn 11. De roerder kan een roervleugel zijn of een roerstaaf, die plat of propeller-type kan zijn. Het roerwerk wordt aangedreven door een gelijkstroommotor 14 via een koppeling 13.

2) Spiraalvormige roterende kop. De typische structuur van een spiraalvormige roterende kop wordt weergegeven in figuur 6. De uitlijning van het koplichaam 8 wordt verzekerd door een drukhuls 1 die in de slijtvaste kussenhuls 15 wordt gestoken. De grote moer 3 oefent druk uit op het binnenoppervlak van de slijtvaste kussenhuls 15 via het lager om te voorkomen dat de smelt uit de loper overstroomt. Het koppel van de motor 2 wordt via tandwiel 5 overgebracht op de kopbehuizing, en het koplichaam 8 kan 270 graden ~ 360 graden draaien. Nadat de kunststofsmelt uit de extruder het midden van de machinekop binnenkomt, stroomt deze via de radiale loper in het verdeelkanaal van het spiraalvormige lichaam 6 en wordt na uniforme menging verdeeld langs de omtrek van de vormspleet. Momenteel wordt dit type machinekop veel gebruikt voor de productie van buisfolie met een breedte van 200 ~ 6000 mm.

3)Kruis-vormige roterende kop. De typische structuur van de kruis-vormige roterende kop wordt getoond in figuur. 7, die voornamelijk bestaat uit stelschroef 3, mondmatrijs 4, kernmatrijs 5, kopbehuizing 7 en kernmatrijsbeugel 6. De kopbehuizing 7 wordt aangedreven door het transmissieapparaat 10 via het tandwiel 11. Dit type machinekop wordt meestal gebruikt voor de productie van smalle films met een vouwdiameter van minder dan 1000 mm, en de de diktetolerantie kan ± 5 μm bereiken. Als er geen rekening wordt gehouden met andere factoren, zou de rotatiesnelheid van het roterende deel ervoor moeten zorgen dat het materiaalvolume dat in een tijdseenheid langs de omtrek van het roterende deel stroomt groter is dan het volume dat door de schroefextruder wordt aangevoerd.

(5) Co-extrusie samengestelde kop Co-extrusie
De composietkop kan per laag meerdere filmlagen vormen
Het kunnen verschillende kleuren of verschillende harsen zijn, en er worden meer dan twee extruders toegevoegd om meer-kleuren- of meer-laagcomposieten te vormen
Combineer de film. De co-extrusie-blaasvormmethode wordt veel gebruikt in landbouwfolie, industriële folie en barrièreverpakkingsfolie, en kan worden ingeburgerd.

Het is ontworpen als een meerlaagse samenstelling van verschillende harsen, afhankelijk van de functionele behoeften
Structuur. De anti-fogdrop-folie voor landbouwschuren bestaat bijvoorbeeld uit één laag met anti-fogdrops
Polyethyleen, één laag is polyethyleen dat anti-verouderingsmiddelen bevat;
De middelste laag van voedselverpakkingsfolie is PVDC, dat zeer goede barrière-eigenschappen heeft.
De symmetrische buitenwaartse volgorde is de lijmlaag van hars en de buitenste laag van polyethyleen
De hars, PVDC in het midden, fungeert als een goede barrière, en de buitenste laag
Het polyethyleen maakt het maken en sluiten van zakken eenvoudig.
De composietkop heeft twee vormen: in-mold compounding en out-of-mold laminering.
Figuur 8 toont de twee kunststof co-composietkoppen in de mal. Twee soorten kunststof
De smelt komt respectievelijk binnen via de twee inlaatpoorten A en B en gaat door de machinekop
Het zelf-vormige ringvormige kanaal convergeert en extrudeert in het mondvormvormende gedeelte. Figuur 9
Het wordt weergegeven als een samengestelde kop uit-uit-gegoten co-extrusie. De gesmolten hars is volledig onafhankelijk van elkaar
Het stroomkanaal stroomt door de mondvorm en verzamelt zich pas na het verlaten van de mondvorm
Opstaan. Om de hechting van het composiet te vergroten, kan het na het verlaten van de mondvorm op de twee membranen worden aangebracht
Oppervlakteactief gas wordt tussen de plano's geïntroduceerd. Het geco-geëxtrudeerde membraan van deze structuur is slechts
De buitenste materiaalstroom wordt aangepast.
De sleutel tot het blaasgieten van meer-filmlagen ligt in de machinekop, en een van de belangrijkste problemen bij het ontwerp ervan is het beheersen van de verhouding van de stromingsweerstand in de machinekop, waarvoor doorgaans de lineaire snelheid van elke filmlaag gelijk moet zijn.
Een ander belangrijk probleem is de hechting tussen de lagen. De sleutel is ook de temperatuurbeheersing, vaak is de dikte van elke laag hetzelfde
Temperatuur en extrusiesnelheid zijn gevoelig. Bij het ontwerpen van het temperatuurcontrolesysteem van de machinekop moet het worden ontworpen in overeenstemming met de eisen van hoge- kunststoffen.
en gemakkelijk aan te passen.
 

2. Belangrijkste parameters van de machinekop
Ongeacht welke structurele vorm van de filmblaasmachinekop is ontworpen, er moet rekening worden gehouden met de blaasverhouding, de trekverhouding en de breedte van de mondvormspleet.
graden en andere structurele parameters.
(1) Opblaasverhouding De opblaasverhouding verwijst naar de verhouding tussen de diameter van de buisbel na het blazen en de diameter van de neusvorm. Dit waait
Een belangrijke procesparameter van plastic folie is over het algemeen 1. 5 -3. 0, voor ultra-dunne films, tot 6. Opblazen
De verhouding is groot, de dwarssterkte van de film is hoog, maar de blaasverhouding is te groot, wat gemakkelijk een ongelijkmatige filmdikte, onstabiele buisvormige blaasjes en dunheid kan veroorzaken
Het membraan is gevoelig voor rimpels en andere nadelige verschijnselen. Tijdens het productieproces moet de perslucht stabiel en constant blijven
De opblaasverhouding.
(2) Trekverhouding De trekverhouding, ook bekend als de tractieverhouding, verwijst naar de verhouding tussen de tractiesnelheid en de extrusiesnelheid. Sleepsnelheid
Het verwijst naar de lineaire snelheid van het oppervlak van de trekrol, en de extrusiesnelheid verwijst naar de lineaire snelheid van de smelt die de mondmatrijs verlaat. De trekverhouding neemt toe,
De longitudinale sterkte van de film wordt aldus vergroot. De trekverhouding mag echter niet te groot zijn, anders is het zelfs moeilijk om de dikte-uniformiteit te controleren
Het is mogelijk om de film te scheuren. De algemene rekverhouding is 4~6.
(3) Compressieverhouding De compressieverhouding heeft betrekking op de dwarsdoorsnede-van de loper in de nek en de dwarsdoorsnede-van de ringvormige loper in het vormvormgebied
De verhouding moet over het algemeen groter dan of gelijk aan 2 zijn.
(4) De spleetbreedte van de mondmatrijs is de eenzijdige speling tussen de mondmatrijs en de doorn δ (zie figuur . 1), doorgaans 0. 4 -1. 2 mm, en kan ook worden geselecteerd op basis van de filmdikte van 18 ~ 30 keer. De spleetbreedte van de mondmatrijs is te klein, de materiaalstroomweerstand is groot en de schaduw wordt overschaduwd
Extrusie-uitvoer; Als het te groot is en u een dunnere film wilt krijgen, moet u de blaasverhouding en de trekverhouding verhogen, maar
Als de blaasverhouding en de trekverhouding te groot zijn, is de film onstabiel tijdens de productie, gemakkelijk te kreuken en te breken en is de dikte moeilijk te controleren.
Daarom wordt de spleetbreedte van de mondvorm doorgaans op 0. 8 -1. 0 mm gehouden, en onder bijzondere omstandigheden is deze groter dan 1. 0 mm, indien gebruikt
De spleetbreedte van de mondvorm bij blaasvormfolie van LLDPE is groter dan 1. 2 mm.
(5) De lengte van de mal en de vorm van de mal. Om de lasnaad te elimineren, de materiaaldruk te stabiliseren en het materiaal gelijkmatig te extruderen, is de lengte van de mal en het malvormende deel L1 (zie figuur 1) meestal de breedte van de mondvormspleet δ
(zie Tabel 3). Het materiaalstroomkanaal mag echter niet te kort zijn en normaal gesproken wordt het materiaal uit de omleiding samengevoegd
De verticale afstand van de punt tot de mondmatrijs mag niet minder zijn dan tweemaal de diameter van de doorn bij de shunt.
Tabel 3 Relatie tussen de lengte van het vormdeel L1 en de spleetbreedte van de mondvorm δ

(6) Grootte van de buffergroef De buffergroef, ook wel de opslagtank genoemd, wordt meestal geopend bij de ingang van het gebied voor het vormen van de kernvorm, waardoor er veel wordt geëlimineerd
De lassporen die ontstaan ​​wanneer de smeltstrengen samenkomen, zijn bevorderlijk voor het verbeteren van de uniformiteit van de stroming van de onbewerkte film en het verbeteren van de mechanica van de film
Prestatie. De dwars-doorsnede van de groef is meestal gebogen, en de koordelengte (langs de as van de doorn) is de breedte van de groef, namelijk (15 ~ 30) δ, akkoord
De hoogte (in de radiale richting van de kernvorm) is de groefdiepte, namelijk (4 ~ 8)δ.
(7) Uitzettingshoek van de runner en afschuining van de omleidingslijn De kunststofsmelt gaat over van de runner naar het vormgedeelte en vormt de kernmal
De omgekeerde kegelhoek (zie figuur. 1) wordt de uitzettingshoek van de runner genoemd. Deze bedraagt ​​gewoonlijk 80 graden ~100 graden, maar het maximum is niet meer dan 120 graden.
De waarde van de afschuining van de splitslijn van de doornas (zie afbeelding . 1) houdt verband met de vloeibaarheid van het plastic en mag niet te klein zijn, nee
Het zorgt ervoor dat het ontladen aan de punt van de doorn langzaam verloopt, waardoor een oververhitte ontleding van stilstaand materiaal ontstaat, doorgaans=40 graden ~60 graden.

De temperatuur van de membraanbuis die uit de machinekop wordt geëxtrudeerd is hoog (boven 160 graden), deze bevindt zich in een semi-vloeiende toestand en de diameter wordt groter na expansie.
Vereist onmiddellijke koeling. De koelefficiëntie heeft rechtstreeks invloed op de productiecapaciteit van extrusiegieten en de optische eigenschappen van de film,
 

Als de koeling onvoldoende is, is de membraanbuis instabiel en wordt de film gemaakt
Het is moeilijk om de diameter, trekkracht en walsen gelijkmatig te verdikken en te vouwen
De film is bij opname gemakkelijk te plakken.
De meest gebruikte koelapparaten voor blaasfolie zijn:
Windring, waterring, dubbele luchtuitlaat overdrukluchtring,
intern koelapparaat, enz.. 1. Koelluchtring
De koelluchtring is de belangrijkste blaasvormfilm
koelsysteem, opblaasmethode-, vlakke blaasmethode,
Met de neerblaasmethode kunnen diverse harsen opgeblazen worden
Er kunnen membranen worden gebruikt. De structuur van gewone windringen is als volgt:
Figuur 10.
De positie van de windring is over het algemeen 30 ~ verwijderd van de neus
100 mm, kies een grote waarde als de filmdiameter groter wordt.
De binnendiameter van de windring is groter dan die van de mondmatrijs
150 ~300 mm, kleine diameter, kies kleine waarde, groot
Het kaliber is groot.
De functie van de windring is het gelijkmatig, kwantificeren en stabiliseren van de druk en snelheid van de perslucht van de ventilator langs de omtrek van de film
blaas in een bepaalde richting op de buisbel. De luchtring heeft minimaal drie luchtinlaten en er wordt perslucht in de raakrichting van de luchtring geblazen.
In de windring zijn meerdere lagen schotten geplaatst om de druk te bufferen en te stabiliseren, zodat de binnenkomende luchtstroom met een uniforme snelheid blaast
Buisvormige blaasjes. De opening van de luchtuitlaat is over het algemeen 1 ~ 4 mm, die met bouten wordt aangepast om de luchtuitvoer te regelen.
De hoek tussen de luchtuitlaat en het extrusievlak van de pijpfilm (meestal de uitblaashoek genoemd) is 45 graden ~ 60 graden, zodat de luchtstroom kan zijn
De bellenbuis wordt omhoog gehouden, de film is eenvoudig te bedienen en de bellenbuis is stabiel. Als de hoek te klein is, schudt de bellenbuis ernstig en is de impact dun
uniformiteit van de filmdikte; Als de hoek te groot is, heeft dit invloed op het koeleffect van de film.
De luchtuitlaat moet worden bepaald op basis van de snelheid van de productielijn. Wanneer de lijnsnelheid van PVC-folie bijvoorbeeld 5 m/min bedraagt, zou dit ook moeten gebeuren
Uitgerust met een ventilator met een luchtvolume van 5 ~ 10m3/min.
Het koeleffect van gewone luchtringen is relatief slecht, evenals de treksnelheid van de buis

bel is sneller, er kunnen twee gewone winden worden gebruikt

ringen in serie, terwijl de film wordt gekoeld.

2. Koelwaterring

In de productielijn voor vlakke extrusie-downblowfilms wordt de smelt net gescheiden
Bij het openen van de mal wordt deze eerst gekoeld met een windring om de buisbellen te stabiliseren, en vervolgens
Onmiddellijk afkoelen met een waterring om een ​​dunne laag met hoge transparantie te verkrijgen
Membraan. Figuur 11 toont de productie van PP-gelijke knopen door de neerblaasmethode
Koelwaterringstructuur van kristallijne plastic folie. Het is de binnendiameter met
De mantel met de buitendiameter van de membraanbuis is op elkaar afgestemd en de mantel is verbonden met het koelwater.
Koelwater stroomt uit het ringvormige gat in het bovenste deel van de mantel, langs de waterring
Het stroomt naar beneden tussen de muur en het buitenoppervlak van de film. filmoppervlak
De waterdruppels worden verwijderd door de adsorptie van de wikkelgeleidingsrol.

3. Dubbele luchtuitlaatdrukontlastingsluchtring

De dubbele luchtuitlaatdrukontlastingsluchtring is een soort onderdrukluchtring en het werkingsprincipe ervan is de bron
Het principe is weergegeven in Figuur 12. Het heeft twee luchtuitlaten, elk bestaande uit twee
De ventilator wordt afzonderlijk van lucht voorzien en de grootte van de luchtuitlaat kan worden aangepast. In de windring
scheidingswanden, die zijn verdeeld in bovenste en onderste luchtkamers; Het bevindt zich tussen de bovenste en onderste windkamers
Er wordt een decompressiekamer ingericht. De belangrijkste structurele parameters van de dubbele luchtuitlaatdrukontlastingsluchtring
Inclusief de binnendiameter van de luchtring en de blaashoek van de luchtuitlaat. Om de windring te laten genereren
Voldoende negatieve druk is handig voor de werking van de film tijdens het rijden, en de neerwaartse luchtstroom wordt aanbevolen
De diameter D is 100 mm groter dan de diameter van de mondmatrijs, en de diameter D van de tegenwinduitlaat ligt op de diameter D
Afhankelijk van de blaasverhouding van de film wordt deze over het algemeen genomen (1. 1 -2. 0) onder D.
als de inflatie relatief hoog is, neem dan de bovengrens; Neem daarentegen de ondergrens. Tegen de wind in
De blaashoek is 60 graden ~ 70 graden, en de blaashoek van de afzuiguitlaat
30 graden ~40 graden.
De dubbele luchtuitlaatdrukontlastring heeft de volgende voordelen:
1) Het "negatieve drukeffect" wordt gebruikt om de uitzettingsgraad van de buisbel in de wikkelring te vergroten en het warmteoverdrachtsgebied van de filmexpansie te vergroten. samengesteld
De vroege uitzetting van het buisblaasje vermindert de dikte van de smeltfilm, zodat
Het warmteoverdrachtseffect wordt versterkt, waardoor de afkoeling van de buisvormige blaasjes wordt verminderd
Draad, die de stijfheid en stabiliteit van de buisvormige blaasjes verhoogt.
2) Door het "negatieve drukeffect" wordt de koellucht versneld
De stroom van Qi heeft de neiging het meest langs de buisblaasjes te lopen
verbeter het warmteoverdrachtseffect.

4. Intern koelapparaat
Fig. 13 toont lucht van het warmtewisselaartype in de buisbel
Intern koelapparaat, een cilindrisch type, is op de neusdoorn geïnstalleerd
De warmtewisselaar heeft een luchtinlaatdeur aan de bovenzijde en is voorzien van elektrische lucht
Fan. Het onderste uiteinde is een ringluchtuitlaat en de elektrische ventilator is ingeschakeld.
De lucht circuleert in de membraanbuis en stroomt door de warmtewisselaar
Koeling. Het koelmedium voor warmte-uitwisseling is meestal water op kamertemperatuur of
Het afgekoelde koude water stroomt door de behuizing van de doorn van de neus
In- en uitstappen.

De functie van de visgraatspalk en geleidingsrol is het stabiliseren van de bellenbuis en het geleidelijk afvlakken van de cilindrische film in de trekbelasting
Plaats. Visgraatklampen kunnen houten planken, vezelplaten en metalen platen zijn. Als het een metalen plaat is, wordt de plaat door water gekoeld tot de film
Betere koeling. De hoek van de visgraatspalk kan worden aangepast, meestal 15 graden ~ 45 graden, en de hoek van de vlakke blaasmethode is beter
klein, meestal 30 graden; De hoek van de bovenste blaasmethode of de onderste blaasmethode is groter, wat ongeveer 50 graden kan zijn. Wanneer de hoek groot is, wordt de beloefening geïnduceerd
Het is handiger, maar de hoek is te groot om filmrimpels te veroorzaken. De hoek van de visgraatplaat, de lengte van de trekrol en de diameter van de folie worden berekend
De relatie tussen de twee wordt weergegeven in Tabel 4.

Tabel 4 Relatie tussen de hoek van de visgraatplaat, de lengte van de trekrol en de vouwdiameter van de folie

Wanneer de diameter van de membraanbuis groter is dan 2 meter, kan de geleidingsrol worden gebruikt in plaats van het visgraatmultiplex. De geleidingsrol heeft een diameter van ongeveer 50 mm
De metalen rol heeft een verchroomd oppervlak van de geleidingsrol, waardoor de wrijving met de folie wordt verminderd. De geleidingsrollen verkleinen de afstand geleidelijk om deze dunner te maken
Afvlakking van het membraan.

De tractierol is een paar metalen rollen bedekt met rubber, de diameter van de rol is meestal 100 ~ 200 mm, en de huidige lengte van de tractierol onder 1700 mm maakt meestal gebruik van rollen met een diameter van 150 mm. Het midden van de contactlijn tussen de tractierollen
Het moet worden uitgelijnd met het midden van de visgraatplaat en het midden van de machinekop om ervoor te zorgen dat de membraanbuis stabiel is en niet scheef staat, anders zal de membraanbuis eromheen komen te zitten
Het verschil tussen de punt en de trekrol wordt groter en veroorzaakt rimpels. Het beste is om koelwater in de trekrol te laten lopen om te voorkomen dat de folie blijft plakken.
De tractierol leidt de film uit de machinekop en maakt deze plat, verandert de richting van de film in het opwikkelapparaat en drukt tegelijkertijd de film stevig aan.
Voorkom dat er perslucht in de bellenbuis ontsnapt om de stabiliteit van de vorm en grootte van de bellenbuis te garanderen.
De tractierol moet een groot snelheidsregelbereik hebben en de maximale snelheid moet iets hoger zijn dan die van de gehele filmblaaseenheid om de maximale productie te bereiken
De hoogste tractiesnelheid die nodig is wanneer de productiecapaciteit vereist is, en de laagste snelheid moet handig zijn voor de extractieoperatie. Momenteel wordt de geblazen film in ons land geproduceerd
De tractiesnelheid van hulpvliegtuigen is meestal 2 ~ 20 m/min. De maximale tractiesnelheid van sommige hoge-filmblaaseenheden in het buitenland is bereikt
60 m/min, of zelfs hoger.
De middenhoogte van de tractierol (verwijst naar de afstand van het midden van de tractierol tot het funderingsvlak van de extruder) is de bepaling van de gehele hulpmachine
Een van de belangrijkste factoren om ervoor te zorgen dat de blaasvormfilm volledig wordt gekoeld en dat het formaat te klein is, wordt niet alleen de film niet voldoende gekoeld, maar zal ook
Hierdoor wordt de hechting van de filmlaag veroorzaakt en wordt het afstandsverschil tussen de punten op de omtrek van de membraanbuis vanaf de uitlaat van de machinekop tot de trekrol groter
groot, de film is gevoelig voor rimpels wanneer deze wordt afgevlakt; De maat is te groot, de hulpmachine is groot en omvangrijk, lastig te bedienen en neemt ook toe
De hoogte van de centrale is vergroot en de investering is verhoogd. Momenteel maakt de huidige enkelschroefsextruder in ons land gebruik van gewone luchtringen
Onder de voorwaarde van koeling is de middenhoogte van de trekrol in principe 5 ~ 7 keer de diameter van de membraanbuis, en het maximum is 8 ~ 9 keer. Membraan buis
Het veelvoud van de kleine diameter is hoog en het veelvoud van de grote diameter van de membraanbuis is laag.
 

Nadat de film uit de tractierol komt, gaat deze voorbij
geleid de rol in het wikkelapparaat. Filmrollen
Neem de kwaliteit van de kwaliteit voor toekomstig snijden en printen
poetsen etc. hebben een grote impact. Bij het oprollen zou de film dat moeten zijn
Plat zonder rimpels, de gekrulde rand moet in een rechte lijn liggen
op, de strakheid van de film op de opwindas
consistent moeten zijn. Daarom moet de opwindinrichting kunnen worden opgetild
Bieden traploos instelbare wikkelsnelheid en strakheid
Matige spanning. De wikkelinrichting heeft een oppervlakterol
Neem het midden en rol het op, zoals weergegeven in Figuur 14.
1. Oppervlaktewikkelapparaat
Het oppervlaktewikkelapparaat wordt getoond in figuur. 14a. De motor brengt kracht en snelheid via de transportband over op de aandrijfrol,
De wikkelrol staat in contact met de aandrijfrol en de wrijving tussen de twee drijft de wikkelrol aan om de film op de wikkelrol te rollen.
Dit soort wikkelapparaat kan gesynchroniseerd blijven met de tractiesnelheid, de structuur is eenvoudig, de wikkelas is niet gemakkelijk te buigen, maar het is gemakkelijk om de dunne te beschadigen
Film, geschikt voor het oprollen van dikke films en brede films die moeilijk te centreren zijn.
2. Middenopwindapparaat
Het centrale wikkelapparaat, ook bekend als het actieve wikkelapparaat, zoals weergegeven in figuur 14b, drijft het aandrijfapparaat rechtstreeks de wikkeling aan
Rollen. Dit apparaat wordt momenteel veel gebruikt en de verandering van de filmdikte heeft weinig effect op het oprollen. Tijdens het wikkelproces wordt, vanwege de voortdurende verandering van de wikkeldiameter, de rotatiesnelheid van de wikkelas gebruikt om een ​​constante snelheid en spanning van de wikkellijn te behouden
Het zou kleiner moeten worden met de toename van de diameter van de filmspoel, en het vermogen van de koppelmotor als de wikkelas kan aan deze vraag voldoen
behoeften. De eenvoudigste manier is om met behulp van de wrijvingskoppeling de snelheid van de oprolrol aan te passen, zodat deze de diameter van de folierol volgt.
Verhogen en verlagen.
In moderne industriële productie kan de maximale filmroldiameter 1500 mm bereiken en de maximale breedte 3200 mm.